MAPA – GQ – FERRAMENTAS DA QUALIDADE E SEIS SIGMA – 52_2024
O termo Qualidade Total representa a busca da satisfação, não só do cliente, mas de todos os stakeholders e também da excelência organizacional da empresa. A Qualidade Total consiste em um conjunto de Programas, Ferramentas e Métodos, aplicados no controle do processo de produção das empresas, para obter bens e serviços pelo menor custo e melhor qualidade, objetivando atender as exigências e a satisfação dos clientes.
O pleno domínio e controle do processo de produção da empresa, a eficiência na utilização dos recursos humanos, materiais e financeiros, e a eficácia no alcance dos objetivos, são os resultados esperados com a implantação da Qualidade Total, resultados que garantem a satisfação dos clientes e a perenidade da empresa, além de viabilizar a governança corporativa, ponto de convergência entre os interesses dos proprietários e as decisões dos gestores do negócio.
Disponível em: https://abepro.org.br/biblioteca/enegep2009_tn_stp_091_621_14011.pdf. Acesso em 18 de fev. de 2024.
Sabemos que, para a organização obter um processo adequado, uma gestão eficiente, e obter resultados positivos, é necessário controlar cada etapa do processo organizacional, e manter uma administração eficiente de todos os recursos da empresa. Sendo assim, é necessário que o gestor(a) da qualidade tenha esse conhecimento de controle dos processos, e conheça as ferramentas e métodos da qualidade, saber analisar dados, para assim gerar resultados positivos para a organização, conquistar e manter seus clientes, e se manter no mercado competidor.
Com relação ao argumento apresentado, considere que você seja o Gestor(a) da Qualidade responsável por uma empresa de confecção de camisas, e precisa desenvolver algumas melhorias no processo de produção, utilizando algumas ferramentas da qualidade.
Você irá iniciar a melhoria por meio das seguintes etapas.
Etapa 1 – Monte um fluxograma da organização, conforme processo descrito.
No fluxograma não precisa colocar as falhas do processo, somente o fluxo da atividade.
Inicio
1- Planejamento e controle da Produção.
2- Contato com o fornecedor para fazer pedidos de matéria – prima: A empresa não possui uma lista de fornecedores, para todos os seus insumos, e não há uma pesquisa de como anda a matéria prima de seus fornecedores.
Mês de janeiro – Devolução para o fornecedor de 4 caixas de botões com defeitos
Mês de fevereiro – Devolução para o fornecedor de 2 caixas de botões
Mês de fevereiro – Devolução para o fornecedor de 3 lotes de fardo de tecido (cor diferente do pedido).
3- Entrar em contato com o fornecedor em caso de atraso da entrega de insumos. É necessário entrar em contato, visto que, não ocorreu no momento da compra a negociação de preços e prazos de entrega.
Mês de janeiro – Ocorrência de 3 situações de atraso no recebimento de matéria prima.
Mês de fevereiro – Ocorrência de 1 situações de atraso no recebimento de matéria prima.
4- Receber os insumos para o processo de produção: Devido a correria do dia a dia da empresa, os colaboradores não tem conseguido realizar a conferencia/ inspeção da matéria prima recebida.
5- Estocagem da matéria prima recebida
6- Enfestar o tecido e cortar: A empresa faz o alinhamento das folhas de tecido na mesa de corte. O número de folhas depende da quantidade a ser produzida e da capacidade da máquina de corte, que é de 17 folhas de tecido e 55 folhas para as máquinas pequena e grande respectivamente;
Mês de janeiro, 120 peças tiveram defeitos devido ao processo de enfestar e cortar.
Mês de fevereiro, 69 peças tiveram defeitos devido ao processo de enfestar e cortar.
7-Transporte do setor de corte para o setor de costura: O tempo gasto para transportar um lote de camisetas até a área de costura.
8- Fixar etiqueta na camisa: Na máquina Overloque é fixada a etiqueta, e nessa atividade, tem ocorrido atraso, visto que a máquina de overloque referente a etiqueta, tem dado problema.
Mês de janeiro a máquina parou 5 vezes
Mês de fevereiro a máquina parou 8 vezes.
9 – Unir um ombro: Ainda na máquina Overloque é costurada um ombro da camiseta,
10- Passar o viés da gola: Na máquina Overloque é feita a etapa de passar o viés da gola. Nessa atividade tem dado problema, e o produto tem saído com defeito, visto que, a peça do viés da gola, tem vindo menor.
Mês de janeiro 12 camisas com defeito na gola.
Mês de fevereiro 38 camisas com defeito na gola.
11- Costurar mangas;
12- Costurar laterais;
13 – Fazer a barra da camiseta;
14 – Transporte da seção de costura para seção de Inspeção;
15 – Inspecionar e Retirada de linhas: Nesta etapa é feita a inspeção da camiseta e retirada de linhas em excesso caso necessário; muitas peças ao ser retirada a linha tem feito um pequeno corte no tecido da peça pronta.
Mês de janeiro 14 peças chegou com defeito ao cliente
Mês de fevereiro 36 peças chegou com defeito ao cliente
16 – Embalar o produto: Nesta etapa a camiseta é passada, dobrada e colocada na embalagem;
17 – Armazenagem: Local onde é estocado a camiseta até a entrega ao cliente
18 – Transporte do produto final ao cliente: Tem ocorrido atraso devido falhas no processo de produção e problemas com a transportadora contratada.
Mês de janeiro 6 reclamações de atrasos por parte dos clientes.
Mês de fevereiro 12 reclamações de atrasos, por parte dos clientes
Fim
Etapa 2 – Desenvolva uma folha de verificação, para que consiga fazer um levantamento de todos os problemas que tem provocado falhas no setor de produção, colocando a quantidade de cada um deles, e os totais desses problemas.
Após e identificação e quantidade de cada problema por meio da folha de verificação, utilize o sistema da Matriz GUT, para que consiga identificar se maior índice de problema encontrado, precisa ser resolvido com base na Gravidade, Urgência e Tendência. Ou seja, pegue a situação com maior número de problema e responda as perguntas que segue a baixo:
Gravidade (G): Caso não seja resolvido, o que acarretará em médio e longo prazo?
Urgência (U): Isso pode esperar?
Tendência (T): Se eu não resolver isso hoje, o problema vai piorar aos poucos ou bruscamente?
Etapa 3 – Monte um Diagrama de causa e efeito (Diagrama de Ishikawa), para que seja identificado, as possíveis causas que tem provocado, atraso na entrega e defeitos no produto final.
Etapa 4 – Apresente as melhorias que devem ser feitas para que a empresa consiga obter melhores resultados.
